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       經常在培訓課程中，有學員問起安全庫存如何計算的問題。這確是一個很現實的問題，因為企業常為斷貨脫銷而苦惱，同時，這也是一個偽命題，試問，庫存多少為安全？因為此邏輯犯了一個根本性錯誤，就那是靜態的思維來管理動態的事物。供應鏈管理本質是供應和需求的平衡，而上游供應商的供應水平和下游的客戶需求水平都是動態的。這就是為什么用ERP軟件跑出的物料需求計劃使得庫存高漲，同時又斷貨頻繁的問題所在。下面我們就目前企業中幾種安全庫存設置模型做簡化分析。
　　模型一：安全庫存=緊急訂購天數*日平均需求量
　　點評：這是最基礎最差的庫存計算模型了，兩個變量都是動態不可控制的。做與不做沒有太大差別。
　　模型二：安全庫存=平均日銷量*(安全天數+采購周期+2）
　　安全天數：可以根據運營特征自行設計
　　采購周期：取近三次采購周期平均值
　　平均日銷量：7天占70%　　　15天占20%　　　30天占10%
　　點評：較之模型一有所改善，在平均日需求上加了權重分配。
　　優點是數據獲取簡單，易操作。而問題在于加入主觀因素太多，權重分配依據是什么?不同周期市場因素對供應鏈的反映是不一樣的。對成熟實用型產品，可以起到一定輔助決策作用。
　　模型三：安全庫存標準差=　QC=√R(QS2)+S2(QR2)安全庫存=Z*安全庫存標準差
　　R：平均補貨周期(天數)
　　S　：平均需求量
　　QS：單位需求量標準差
　　QC：安全庫存的標準差
　　QR：補貨周期的標準差
　　Z：安全系數
　　點評：這是考慮到需求和供應波動性的安全庫存控制法，能實現庫存水平適中與客戶需求的最大化滿足。前提是歷史需求和歷史補貨周期符合正態分布。如果有季節性因素、天氣因素、促銷因素、政策因素等導致供應鏈波動過大，此方法將失去效果。
　　我在供應鏈管理領域從業10余年，接觸企業上百家，這個困惑仍未能解開，只能說是一直在路上。8月與深圳某供應鏈管理公司一起探討研究的基于"動態庫存管理模型"，經過數輪模擬，在壓縮庫存、降低缺貨頻率方面能起到非常好的效果。當然該模型不是放之四海而皆準，針對快銷生產型或流通型企業而言尤有成效。下面一起來做一個簡單模擬：
　　模型假設：供應鏈中有四個環節,依次為：NDC　　LDC　　　RDC　　　　retailer　
　　模擬周期：7月30日~8月23日(25天)
　　各環節成本如圖示：用來分析供應鏈成效
　　這是傳統預測下供應鏈運營效益分析：(版面有限，8月4日~24日的數據被隱藏)
　　說明：在需求隨機，供應鏈總成本為61.5單元成本。當我們運用動態預測模型，預估未來30天或更長的需求情景下，前置期不變，以終為始，情景將大為不同：
　　供應鏈總成本將降至11.5單元成本（同樣，版面有限，隱藏中間輪次的數據），這是整體庫存水平下降和缺貨概率降低而實現的。這里你可能要問，如何以終為始呢？這就是我們模型的關鍵了：
　　以上為貨物流圖示。左側AUD　表示取一個周期歷史一周七天每天的需求數量，供應鏈中各環節的安全系數依次為：NDC0.3　　LDC0.5 RDC0.8 RETAILER1。
　　Rate　max與Rate　min　為需求闕值，需根據歷史各類影響因素(促銷/天氣/媒體/政策/節假日等)產生實際數據主觀確定，是動態可調的。導入這些，模型就可以自動生產ACTUAL　SALES　量了。然后按照這個量來制定補貨計劃，就能實現庫存水平最低、客戶滿足率最高的庫存管理。
　　庫存問題是一道永遠沒有最佳答案的討論題，該模型不能保證100%解決你的問題，起碼在降低庫存比例、減少缺貨頻率上一定能起到立竿見影之成效。如果你是快銷；如果你有庫存高漲；如果你常常斷貨......的困惑；期待與你交流，你的意見對我非常重要。